Para evitar accidentes en tus instalaciones, existe una jerarquía para la implementación en medidas de protección, pero nunca antes de haber trabajado y considerado la Evaluación de riesgos.

Existen determinadas tareas y trabajos como ajustes, limpieza en tiempo de producción, entre otros; dónde la seguridad funcional juega un papel fundamental.

Seguramente cuando iniciamos un trabajo de bloqueo y etiquetado tenemos un responsable de que los procedimientos se cumplan o inclusive 1 candado para esa fuente de energía y ese trabajo. Pero seguramente te has preguntado, ¿también tienen que bloquear los miembros de su equipo? 

Los accidentes son una amenaza intrínseca en numerosos rubros de la industria, sobretodo en las compañías que trabajan con sustancias químicas, altas temperaturas o corrientes de energía elevadas.

Un cumplimiento de la EN ISO 7010 en seguridad nos puede salvar la vida, pero para ello es necesario que las imágenes y pictogramas utilizados sean comprendidos por todos. 

Siempre que se implementa un dispositivo de seguridad en una máquina para asegurar la integridad del personal, existe un concepto fundamental para que sea completamente seguro y confiable a su respuesta, mejor conocido como “Seguridad funcional”.

En la actualidad colocar un dispositivo de seguridad no es suficiente, ya que aunque esté certificado como “dispositivo de seguridad”, para que sea realmente seguro siempre necesitaremos realizar ciertos cálculos para eliminar la incertidumbre y omisiones importantes del diseño.

El Sistema Globalmente Armonizado era el método utilizado anteriormente por la NFPA para la identificación de sustancias químicas en México. 

Existen 2 normas a tener en cuenta para responder a esta pregunta:

Primeramente, comencemos imaginando un caso con un proceso compuesto por una empacadora de cajas, con una carga de 20 cajas por minuto que se atasca varias veces al día.