Mejores prácticas de mantenimiento para reducir los paros de producción

Feb 24, 2020 9:00:00 AM

Mejores prácticas de mantenimiento para reducir los paros de producciónTodos los fabricantes industriales tienen el gran reto de llevar los equipos a su mayor capacidad de producción mientras buscan reducir los tiempos de inactividad. 

La administración y el servicio de mantenimiento son esenciales para operar al más alto nivel posible mientras se optimiza las áreas de oportunidad.

En este artículo te hablaremos sobre las mejoras prácticas de mantenimiento para reducir los tiempos de inactividad.

 

Contenidos de este artículo:
¿Cómo reducir los tiempos de inactividad?
1. Mantenimiento predictivo (PdM)
2. Mantenimiento preventivo (PM)
3. Mantenimiento proactivo

 

¿Cómo reducir los tiempos de inactividad?

Cuando una planta industrial está funcionando en su máximo rendimiento, el tiempo de inactividad no planificado se convierte en una consideración sumamente importante para la gestión y planificación de la producción. La pérdida de ganancias e ingresos ocurre cuando no se pueden alcanzar los objetivos de producción como resultado de una producción retrasada. 

Actualmente las herramientas de mejora de procesos brindan técnicas de fabricación ajustada para identificar y resolver problemas de mantenimiento de forma proactiva para evitar los efectos negativos que pueden tener en la producción.

Para reducir los tiempos de inactividad, te aconsejamos tomar nota de las áreas problemáticas para implementar las siguientes mejores prácticas en la administración de mantenimiento:

 

1. Mantenimiento predictivo (PdM)

Estrategia de mantenimiento justo a tiempo

  • Tener en cuenta al personal, sus habilidades y todos los datos de rendimiento disponibles, el historial de mantenimiento, los registros y los datos de diseño para tomar decisiones apropiadas y oportunas sobre el mantenimiento de los equipos.
  • Analizar las tendencias de datos para detectar y corregir un problema antes de que ocurra. Por ejemplo, si un cable eléctrico comienza a degradarse cada dos semanas, será mejor corregir el problema antes de que el cable falle nuevamente en vez de sólo reemplazarlo periódicamente.

 

Conceptos clave de PdM

  • Combinar toda la información disponible.
  • Analizar la información de depreciación de los equipos.
  • Determinar la acción correctiva más adecuada.
  • Usar algoritmos predictivos.
  • Determinar el mejor momento para realizar la acción correctiva adecuada.
  • Pedir retroalimentación sobre la raíz de dicha falla.
  • Ser proactivo.

 

2. Mantenimiento preventivo (PM)

Mantenimiento menor

  • Realizar un servicio activo al equipo en planta con el mantenimiento más básico y esencial, como limpieza, ajustes de rutina y lubricación.
  • Implementar un programa de mantenimiento organizado y oportuno para abordar las necesidades básicas de la maquinaria.
  • Programar el tiempo de mantenimiento planificado para reparar las máquinas fuera de servicio, con la intención de que las tareas más complejas se puedan completar en el tiempo asignado.

 

Mantenimiento principal

Reemplazar los componentes de la maquinaria en función de las horas de funcionamiento y su potencial de fallas a futuro. Tales como: cojinetes, ejes, sensores, engranajes, tuberías o cableado eléctrico.

 

Mantenimiento mayor y menor

El uso combinado de estas dos prácticas aumentará la confiabilidad del equipo y puede jugar un papel importante en la reducción de los tiempos de inactividad.

 

3. Mantenimiento proactivo

  • Realizar tareas de mantenimiento para prevenir o predecir fallas en los equipos.
  • Transformar la falla reactiva en una falla proactiva, evitando completamente cualquier condición que pueda conducir a la degradación de la maquinaria.
  • Analizar la causa raíz para evitar la falla en la fuente en vez de solo ver los síntomas.
  • Determinar posibles fallas en los departamentos de diseño y operación para sugerir soluciones que ayuden a evitar fallas.

 

Crea un proceso para organizar e implementar estas prácticas para asegurar su cumplimiento de forma inteligente y acelerada. Ya sea que se esté lidiando con fallas de equipos debido a temperaturas extremas o productos químicos agresivos, es esencial evitar que fallen (de cualquier manera) para reducir los tiempos de inactividad.

 

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