Conoce los estándares de calidad de nuestros empaques y gabinetes Hoffman

Aug 16, 2016 10:48:11 AM

empaques y gabinetes HoffmanLos empaques son dispositivos mecánicos utilizados para proporcionar un sello hermético entre dos superficies de contacto articuladas, ligeramente irregulares, tales como el gabinete y sus puertas y accesorios.


En muchas aplicaciones, interiores y exteriores, un empaque propiamente instalado y que funcione correctamente es un elemento crítico para la protección de equipo eléctrico y electrónico alojado dentro del gabinete.


En este artículo te compartimos los criterios más importantes al momento de elegir el empaque para tu gabinete.

 

Contenidos de este artículo:
¿Para qué sirven los empaques de gabinetes Hoffman?
Estándares de calidad en los gabinetes Hoffman
Pruebas UL de resistencia al agua
Otras pruebas requeridas por el estándar UL
Pruebas adicionales a los gabinetes Hoffman



¿Para qué sirven los empaques de gabinetes Hoffman?


Los empaques eran inicialmente utilizados para evitar que entren dentro del gabinete los elementos del medio ambiente externo, como:

  • Polvo
  • Suciedad
  • Agua
  • Interferencia Electromagnética
  • Interferencia de Radiofrecuencia

También pueden ser utilizados para contener el ruido y otras formas de interferencia generadas por los componentes internos. Para garantizar el correcto desempeño y larga vida los técnicos deben seleccionar el empaque específicamente diseñado y determinado para el ambiente en el que será utilizado.



Estándares de calidad en los gabinetes Hoffman


Existen varias organizaciones que dictan los estándares de la industria para gabinetes eléctricos. Las cuatro organizaciones más reconocidas para estándares de gabinetes son:

  • Comisión Electrotécnica Internacional (IEC)
  • Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos (NEMA)
  • Asociación de Estándares Canadienses (CSA)
  • Underwriters Laboratories (UL).

Estándar IP

El IEC 60529 contiene una lista de códigos utilizada para identificar el grado de protección, el cual comúnmente se conoce como estándar IP. Estos códigos reflejan la capacidad de un gabinete eléctrico para evitar el acceso a partes electrificadas ya sea por personas, herramientas, humedad, polvo o suciedad.


Sin embargo, el estándar IP a menudo no es tan estricto como los estándares NEMA, CSA y UL. Por ejemplo, algunos estándares IP permiten el ingreso de una cierta cantidad de agua a través de un empaque, mientras que el agua no interfiera con el desempeño del equipo eléctrico y electrónico.


Estándar NEMA

Los estándares NEMA 250 y UL 50, 50E difieren del estándar IP porque en la mayoría de los casos éstos no permiten ningún tipo de ingreso al gabinete e incluyen atributos de diseño que el estándar IP no toma en consideración.


Aunque los estándares NEMA y UL cuentan con varios puntos en común, NEMA simplemente indica la intención del diseño. Únicamente UL refuerza el cumplimiento de sus estándares mediante la implementación de pruebas realizadas por parte de terceros y la inspección en sitio.


Estándar UL

Para garantizar que los empaques proporcionen los niveles necesarios de protección, el estándar UL sugiere la aplicación de las siguientes pruebas:


  • Tipo 12: Goteo de agua y barrido con polvo de concreto
  • Tipo 13: 2 galones por minuto de agua/ mezcla de agente humectante por 30 minutos
  • Tipo 3: Barrido con polvo de contacto alrededor del gabinete y chorro de agua
  • Tipo 4: 65 galones por minuto de agua nebulizada por un mínimo de 5 minutos, a una distancia de 10-15 pies
  • Tipo 6: Inmersión temporal completa en agua a 6 pies, durante 30 minutos
  • Tipo 6P: Inmersión temporal completa en agua a 6 pies, durante 24 horas

Para aplicaciones en interiores normalmente se recomienda un empaque estándar UL tipo 12 o 13. Los empaques tipo 3, 4, 4X, 6 y 6P generalmente son utilizados en aplicaciones en exteriores exigentes. Aunque también pueden ser utilizados en aplicaciones interiores, estos gabinetes normalmente son más costosos que los gabinetes tipo 12 y 13.

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Pruebas UL de resistencia al agua

Los diferentes grados de las pruebas de agua van del goteo al chorro de agua e inmersión total. Para pasar cada nivel, la UL solicita que no haya ingreso de agua al gabinete durante el periodo completo de exposición de las pruebas.


  • Prueba para el Tipo 12: Verifica la resistencia al goteo de agua y al polvo de concreto o rocío de agua a presión. En la prueba de goteo de agua, el empaque debe de impedir el ingreso de agua al gabinete durante 30 minutos, mientras es expuesto a 20 gotas de agua por minuto. Durante la prueba de polvo de concreto, se rocía agua —la cual puede ser sustituida por polvo de concreto— a una presión de 30 psi en puntos posibles de fuga.

  • Prueba Tipo 13: Consiste en rociar agua a 2 galones por minuto, por 30 minutos. El agua contiene un agente humectante que simula aceite.

  • Prueba tipo 4 y 4X: Se incrementa el agua a 65 galones, la cual es rociada directamente en el gabinete por un mínimo de 5 minutos, dependiendo del estándar requerido. El máximo nivel, pruebas tipo 6, 6P, requieren que el gabinete se encuentre completamente sumergido en agua, durante 30 minutos para el tipo 6 y hasta 24 horas para el tipo 6P.


Otras pruebas requeridas por el estándar UL


Además de las pruebas UL de resistencia al agua, esta norma solicita dos pruebas más:


  • Prueba de saturación de aceite: Prueba requerida por UL, determina el desempeño del empaque cuando es expuesto al aceite. Los empaques son sumergidos en aceite IRM 903 por 70 horas y para pasar esta prueba, solicitada para el tipo 12, 12K y tipo 13, el empaque no puede dilatarse más de un 25 por ciento o contar con un factor de encogimiento mayor al 1 por ciento.

  • Prueba de tensión y elongación: Es requerida para los tipos 2, 3, 3S, 4, 4X, 5, 6, 12, 12K y 13— los empaques son avejentados al ser sometidos a una temperatura constante de 158°F (70°C) durante una semana. Tras completar este proceso empaques nuevos y envejecidos se estiran y son llevados hasta el punto de ruptura. Para pasar la prueba, los empaques viejos deben estirarse un 60 por ciento de lo que se estiran los empaques nuevos, antes de romperse. Adicionalmente, la fuerza de tensión —es decir, la cantidad de fuerza necesaria para romper el empaque— debe ser de al menos 75 por ciento del

Pruebas adicionales a los gabinetes Hoffman

Aunque no son requeridos por UL, algunos fabricantes pueden realizar una serie de pruebas adicionales para asegurar la máxima calidad y resistencia de sus gabinetes:


  • Prueba de absorción de agua: Para garantizar que el agua no se meta al gabinete a través del empaque. En esta prueba el empaque es colocado en una cámara con dos pulgadas de agua destilada y es sumergido por tres minutos en una cámara de vacío. Posteriormente, el empaque permanecerá en una presión atmosférica por tres minutos y finalmente es secado con material absorbente y pesado para determinar la cantidad de agua absorbida por el empaque. Para pasar esta prueba, el peso ganado debe ser menos de tres por ciento.

  • Prueba opcional de resistencia al frío: El material del empaque es sometido a una temperatura de -60°F (-51°C) por un mínimo de 2 horas. Posteriormente, los examinadores golpearan los materiales con un martillo de 16 onzas y lo medirán para determinar la compresión, así como cualquier punto de impacto permanente. La prueba de compresión no es requerida por UL, pero la Sociedad Americana para el Ensayo de Materiales (ASTM) contempla estándares para para llevar a cabo esta prueba y evaluar los resultados. El material del empaque es sometido a una temperatura de 158°F (70°C) por tres días, y posteriormente los empaques son comprimidos a un 20, 30, 40, 50 y 60 por ciento. Después de regresar a temperatura ambiente, se verifica la condición de compresión. El empaque debe regresar a un rango dentro del 10 por ciento de su grosor original para pasar la prueba.

  • Prueba de adhesión: En la prueba de adhesión, los evaluadores colocan empaques de espuma o en tiras (ver la sección de Diseños de empaques) en varios sustratos, incluyendo acero suave, acero inoxidable, superficies pintadas y otras superficies no metálicas. Las muestras son sometidas a una serie de pruebas que incluyen su inmersión en varias substancias químicas y exposición a múltiples condiciones del medio ambiente. Después de haber efectuado todas estas pruebas independientes, se evalúa el nivel de adhesión del empaque. Estas medidas ayudan a garantizar que el empaque no se desprenderá de un gabinete, y que se pegará tan bien que es más probable que elementos adversos destruyan el empaque antes que causar su pérdida de adhesión.

  • Prueba de bloqueo por adhesión: Mientras que la correcta adhesión es necesaria para un desempeño óptimo del empaque, el bloqueo por adhesión (definido como una adhesión no deseada) puede llegar a provocar que un empaque se pegue a una superficie de cierre de tal forma que el operador no podrá abrir la puerta del gabinete. Para probar el bloqueo por adhesión algunos fabricantes sujetan el empaque a un sustrato con una abrazadera, comprimiéndolo un 50 por ciento con otro sustrato, mismo que después es sumergido a 158°F durante 24 horas. El objetivo es no tener ninguna adhesión entre la abrazadera y el sustrato, el cual representa la puerta del gabinete, al final de la prueba.

  • Prueba de resistencia química: En esta prueba opcional los fabricantes pueden llegar a exponer los empaques a varios químicos, incluyendo fuertes ácidos, bases y sustancias de limpieza comunes en la industria de comidas y bebidas, así como aplicaciones de lavado adicionales. Después de siete días de una primera exposición y de 30 días de una segunda exposición, los fabricantes verifican cualquier cambio visual de las condiciones del empaque, absorción química, dilatación o adhesión.

 

Esperamos que este artículo te sea de utilidad para conocer todo sobre la excelente calidad de los gabinetes Hoffman y sus estándares de seguridad.

 

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